отация
Пятая публикация «Практические советы и рекомендации закупщикам» серии «От азов до совершенства» посвящена теме необходимой базы знаний для подготовки к трансформации закупочной функции промышленных компаний и необходимых для этого полномочий и ресурсов.
Мы рассмотрим вопросы, связанные с маркетингом, окружением бизнес-процесса закупок, подготовкой и проведением коммерческих переговоров с ключевыми поставщиками, аудитом закупочной функции, обучением сотрудников и формированием кадрового резерва.
Книга резюмирует материалы, изложенные в предыдущих публикациях, готовит читателя к разработке новой организационной и функциональной моделей закупок, применимых непосредственно к бизнес-процессу снабжения, стратегическим целям и задачам.
Для нас очень важно получить обратную связь, ваши комментарии и вопросы, которые мы готовы дополнительно обсудить в следующем цикле публикаций.
Введение. Экскурс в историю
Зарубежный опыт организации бизнес-процесса закупок
В западных странах с развитым промышленным сектором экономики сформировались стандартизированные системы управления закупками и снабжением. Это касается как сферы государственных закупок, так и крупных частных промышленных групп.
Начиная с начала 80-х годов XX века, планирование обеспечения потребности в МТР (материально-технических ресурсах) и услугах (работах) – становится важной функцией в снабженческой деятельности и в процессе управления ресурсами компании. Для оценки эффективности и потенциала развития закупочной функции анализировались:
• тенденции развития технологий и применения инновационных материалов;
• география и концентрация потенциальных поставщиков;
• оценка и ранжирование поставщиков;
• вариативность ценовых колебаний;
• инфляция;
• рыночные ограничения и риски.
Руководство компаний пришло к выводу, что для развития их бизнеса, кроме разработки Стратегии развития рынков сбыта и расширения географии присутствия, необходимо не меньшее внимание уделять рынку ключевых поставщиков. В современных условиях закупки играют важную роль, влияющую на конкурентную – способность компании, величину прибыли и потенциал долгосрочного развития. Новое отношение к закупочной функции побудило руководство компаний инициировать разработку Стратегии снабжения и стандартизации процесса. За основу разработки Стратегии снабжения были взяты пять факторов:
• приоритетность номенклатурных позиций и влияние их на качество, стоимость готовой продукции и уровень прибыли;
• возможности сокращения расходов и издержек по снабжению;
• существующие ограничения по продвижению готовой продукции;
• альтернативные возможности замещения номенклатурных позиций на инновационные материалы и технологии производства, потенциал постановки на производство новых продуктов;
• действующие ограничения на рынке поставщиков.
Проводя системный анализ по вышеперечисленным факторам, руководство компании перед подразделением снабжения сформировало основные требования сопоставимости целей и задач при разработке Стратегии снабжения с общей Стратегией компании.
Одним из ключевых показателей снабжения, является качество поставляемого оборудования, материалов, запчастей и комплектующих. Несмотря на высокую конкуренцию на рынке поставщиков, проблема качества поставляемых ресурсов остается актуальной. Ведущие западноевропейские, американские и японские поставщики, борющиеся за сохранение своего присутствия и расширение рынков сбыта своей продукции, разрабатывают программы и мероприятия по повышению качества своей продукции и надежности своих партнеров, в т. ч. источников поставок сырья и комплектующих.
В Америке широко практикуется процедура «отбора поставщиков», в нашем понимании – предварительная квалификация и ранжирование поставщиков. Решение по отбору поставщиков принимается коллегиально (представителями снабжения, производственного, финансового и юридического департаментов). В качестве ключевых требований по приоритетности выдвигаются следующие:
• технические требования к предмету поставки;
• наличие оборудования и квалифицированного персонала для производства высокого качества и класса точности оборудования и комплектующих;
• применение системы качества, контроля и испытаний на всех этапах производства изделия (продукта);
• использование передовых методов диагностики для контроля и измерения заданных параметров изделия (продукта);
