края в 1998 г. была создана компания «Сибирь-Полиметаллы», которая в 2004 г. вошла в состав холдинга УГМК. [4].
Компания «Сибирь-Полиметаллы» получила право добычи полиметаллических руд на Зареченском, Рубцовском и Корбалихинском месторождениях, а УГМК приобрела весь комплекс объектов незавершенного строительства на промплощадках Рубцовского и Зареченского рудников. Обогатительная фабрика на Рубцовском месторождении мощностью 400 тыс. т перерабатываемой руды в год пущена в эксплуатацию в мае 2006 г. Ее пуск стал завершающим этапом создания Рубцовского ГОКа с полным циклом добычи, переработки руды и получения из нее медных, свинцовых, цинковых концентратов. Потребитель – металлургический комплекс УГМК. Инвестиции в проект превысили 1 млрд. руб. [6].
Уникальность алтайских месторождений – ещё и в сложности подбора технологии обогащения руды. Специалисты отмечают, что полиметаллические руды Рубцовского месторождения относятся к труднообогатимым и характеризуется тонким взаимным прорастанием сульфидов меди, свинца и цинка, как между собой, так и с вмещающей породой. Разработкой технологии обогащения занимались несколько институтов («Казмеханобр», «Иргиредмет»), окончательно была принята предложенная институтом «Уралмеханобр» технология флотации, в основу которой положен реагентный режим без использования цианистых соединений.
Обогатительная фабрика производительностью 100 тыс. т на Зареченском месторождении и подземный рудник, стоявший на мокрой консервации в течение 13 лет, заработали в августе 2007 г. Здесь используется традиционная схема обогащения. Конечный продукт – полиметаллический концентрат и золото.
В горнодобывающем производстве цветной металлургии России накоплены десятки миллиардов тонн вскрышных пород, миллиарды тонн хвостов обогащения и сотни миллионов тонн металлургических шлаков. Вовлекаются же в производство не более 20% годового образования вскрышных пород, около 10% отходов обогащения и около 40% шлаков. Подсчитано, что ежегодно только на Урале образуется 6,5 млн. т хвостов обогащения медных и медно-цинковых руд. Общий запас этого добра в регионе превысил 220 млн. т, в том числе свыше 110 млн. т медных шлаков, содержащих в среднем 0,37% меди, 2,29% цинка и 0,98% серы, а также более 7 т золота и 150 т серебра, 23 тыс. т висмута и 8 тыс. т кадмия.
В отработанных и законсервированных хвостохранилищах уральских обогатительных фабрик находится более 46 млн. т отходов, содержащих 0,33% меди и 0,5% цинка и 28,2% серы. Все это, по сути, просто бедные комплексные руды, потенциальное сырье, за которым не надо далеко ходить. Но его вовлечение в промышленный оборот требует новых технологий. Такая же обстановка сложилась и на Алтайских рудниках.
Проблема комплексной переработки техногенных образований, в которых подчас больше «драгоценностей», чем в основном сырье, – одна из наиболее острых для всех регионов. Рост затрат на добычу рудного сырья и ломов, ограниченность
