с улыбкой спросил Им, увидев, как я увлеченно слежу за процессом. – Здесь один из этапов контроля, все делают роботы. Они лазером проверяют соответствие параметров сборки, каждый узел.
Тем временем роботы все вместе, как бы выполняя команду невидимого дирижера, вдруг прекратили работу, выпрямились и отъехали вбок – этот этап производства автомобилей был завершен. Проверенные корпуса машин поехали дальше, им на смену пришли новые, и все закрутилось после небольшой паузы снова…
Современное автомобильное производство невозможно без роботов. На этом заводе Hyundai Motor работают около 330 видов роботов. Таких «уголков царства умных машин», где абсолютно не было людей, а все делали гигантские «руки», на заводе довелось увидеть довольно много. Роботы играючи поднимали и устанавливали в машины аккумуляторные батареи, вкладывали в багажники колеса-запаски, лихо «впечатывали» лобовые стекла, тут же приклеивая их к дугам корпуса, и делали еще много чего другого. Помимо впечатлившего меня этапа «обмерки и контроля» примерно такая же картина царила и на этапе сварки. Только там вместо тонких лучей лазеров все было расцвечено снопами искр сварочных аппаратов.
На дальнейших этапах стало появляться уже побольше людей. Но все равно впечатления многолюдности на заводе не было нигде. Все, насколько это возможно, автоматизировано и механизировано.
Залог успеха в современной автомобильной отрасли, да, впрочем, и в любой другой – четкая и эффективная организация производства. Весь процесс, начиная от подвоза стальных рулонов до прогона уже готовой модели на специальном полигоне, расписан по секундам. На все есть свое четко установленное время. Потому, когда говорят, что очередная машина сходит с конвейера каждые 55 секунд, будьте уверены, что это именно так. В одном месте, кстати, на глаза попалось специальное табло, на котором «отщелкивались» эти самые 55 секунд, показывая, сколько осталось до выхода очередного готового автомобиля.
Автомобиль состоит примерно из 300 тысяч деталей. Неполадка одной может привести к тому, что машина в самый неподходящий момент встанет. А потому много времени, внимания и сил при производстве машин тратятся на проверку и контроль качества. Те самые роботы- обмерщики за время своей работы успевают проверить каждый корпус автомобиля в 54 местах по 136 направлениям. И это лишь один из многочисленных этапов контроля, присутствующих на заводе Hyundai Motor в Асане.
Кульминацией всего процесса становится прогонка машины по специальному полигону длиной более трех километров. Здесь уже собранные и готовые модели проверяют на всех мыслимых и немыслимых режимах, стремясь выявить хотя бы малейший намек на неисправность или скрытую неполадку. Конечно, без брака не обходится ни одно производство. «Хендэ Мотор» свело этот показатель до уровня менее трех процентов. Естественно, что с выявленной неполадкой в продажу не уходит ни одна модель. По словам сотрудников,
