На ВМЗ он шесть лет, но только через два года работы Дмитрий почувствовал свою компетенцию, свои силы делать что-то новое. За годы работы на заводе запустил в производство 25 новых типоразмеров колес. Бывают партии до 150 колес.
«Что-то новое – вот это интересно. Разумеется, ошибаемся, поскольку новое всегда делается методом проб и ошибок. Но это и есть моя работа, – говорит Середа. – У нас тут металл течет. Мы тоже металлурги! Причем металл течет различно при разной геометрии колеса. И надо понять, как и что при тех или иных параметрах на тех или иных участках происходит с колесом».
В КПЦ работает 1100 человек. К производству каждого колеса имеют отношение 700 человек. Из одной круглой заготовки длиной в шесть метров получается 15 колес. Один час – 135 колес, 1600 колес за 12-часовую смену (с учетом перевалок, то есть замены формы). Но это в среднем. Дальше начинаются рекорды. И борьба за каждую секунду и минуту, потому что сэкономленные мгновения – это новые колеса.
Шесть минут уходит на замену (перевалку) инструмента, которого хватает на изготовление в среднем 600 колес. И это время не сэкономить. Но если инструмент сделать таким, чтобы его хватило на тысячу колес, это позволит в два раза уменьшить количество перевалок (замен) инструмента, и за счет сокращения времени на числе перевалок увеличить объем производства колес.
После установки нового инструмента надо проверить вручную подряд семь колес, чтобы дальше штамповать колеса в полуавтоматическом режиме. По этим семи колесам – все еще раскаленным – надо сделать замеры по девяти параметрам, чтобы понять, правильно ли настроен инструмент. Разумеется, вручную – надеваешь рукавицы и вперед. А под первый пресс заготовка идет с температурой в 1100 °C (с допуском в 5 °C), иначе изменятся характеристики металла. Каждое колесо в процессе производства, от заготовки до отгрузки, то есть за 72 ч, замеряют восемь раз. Естественное остывание на 50–70 °С происходит примерно за 1–1,5 ч.
В конце пресс-прокатной линии колес – «изолятор брака». Штыри в ряд, с надетыми на них бракованными колесами – будто проштрафившиеся солдаты по стойке «смирно». Эти колеса погибли, их в переплавку.
Есть «временный изолятор брака», здесь солдаты-штыри держат колеса, которые еще могут вернуться в строй, их судьбу решит ОТК.
При штамповке колес из металла мартена, останки которого мы проехали по дороге в КПЦ, доля брака на производстве колес была 0,63 %, а из заготовок, получаемых с «Уральской стали» (компания «Металлоинвест», город Новотроицк, Оренбургская область) – 0,39 %. Но при запуске новой серии на первой партии закладывают 8–10 % брака.
Вокруг нас люди бегают, здесь все делается бегом. Поневоле и я перехожу на бег, что не вызывает удивления у Середы, для которого бег на работе – это привычное состояние.
В 2018 г. здесь сделали 860 000 колес. В 2019 г. есть идея увеличить выпуск еще на 90 000 колес. Премию дают только за перевыполнение плана.
Кстати, обед в «колеске» стоит до 150 руб. Рабочим примерно половину стоимости обеда компенсируют.
