для деталей арматуры или заготовок должны быть получены от поставщиков и, когда требуется, предъявляться покупателю. Это требует полного контроля деталей и комплектующих изделий в процессе производства.
Доказательством того, что арматура способна выдерживать давление в течение срока службы, является испытание собранной арматуры 1,5-кратным гидравлическим или пневматическим давлением и давлением, превышающим в 1,1 раза рабочее давление при проверке герметичности.
В мировой практике приняты обозначения классов арматуры фланцев и фитингов, предложенных Американским институтом стандартов ANSI, аналогично принятому в отечественном арматуростроении делению по условному давлению. Стальную арматуру разделяют на семь классов: 150, 300, 400, 600, 900, 1500 и 2500 (в фунтах на квадратный дюйм). Класс 400 применяют редко.
Номинальное давление соответствует максимально допустимому рабочему давлению не при нормальной температуре (как принято в ГОСТ и DIN), а при повышенной (для углеродистой стали классу 150 соответствует номинальная температура 260°C, для других классов – 454°C, а для легированных сталей она доходит до 608°C и зависит от марки стали).
Полные таблицы рабочих и пробных давлений для стальных фланцев и арматуры классов 150…2500 по американскому стандарту ASTME B.16.5, переведенные в метрическую систему единиц, помещены в [5].
В рабочей практике для грубой оценки часто используют давления, соответствующие классам при температуре от –29 до +38 °C. Классам ANSI для углеродистых сталей при этих температурах соответствуют давления:
В табл. 1.10 приведены значения испытательных давлений для каждого класса
Табл. 1.10. Испытательные давления на прочность и герметичность по ANSI
Испытание под давлением на прочность задвижек должно выполняться в сборе с дисками, клиньями и шпинделями в открытом положении, а в кранах – в полуоткрытом.
Испытательная среда должна подаваться по направлению движения рабочей среды. Клапаны с сальниками должны проверяться подачей среды в противоположном направлении. Для определения герметичности верхнего уплотнения клапан полностью открывают. Испытание места уплотнения должно быть выполнено в течение минимального периода, указанного в табл.1.11.
Табл. 1.10. Продолжительность испытаний, с
Давление должно подаваться следующим образом:
1 Задвижки – последовательно с каждой стороны клина;
2 Клапаны запорные – под золотник;
3 Клапаны обратные – со стороны выходного патрубка;
4 Краны – три раза, последовательно, с каждой стороны пробки.
Как правило, не допускается никаких визуально обнаруживаемых утечек в течение испытательного времени, что должно быть отражено в акте испытаний, подтверждающем, что арматура была проверена в соответствии с требованиями стандарта, с отражением фактических давлений
