agrietamiento y, por lo tanto, de marcas Ratchet. En esta figura también se ilustra que cerca de cada origen de grieta, las marcas de playa tienden a ser elípticas o circulares, y el origen se encuentra hacia la zona cóncava de la marca. Una vez las grietas se unen para formar un solo frente de grieta, este puede generar marcas de playa ya no tan cóncavas, rectas o incluso convexas; cerca de la zona de fractura final, las marcas de playa generadas pueden ahora ser convexas respecto a los orígenes, o lo mismo cóncavas respecto a la fractura final.
Figura 3.53 Influencia del rango de esfuerzos aplicados y el nivel de concentración de esfuerzos presente en el tamaño de la zona de propagación de grietas en servicio y el número de orígenes de fatiga para un eje sometido a flexión unidireccional
Fuente: elaboración propia.
Además de la posibilidad de tener varios orígenes de grieta en una superficie de fatiga, también es probable que se tengan varias grietas paralelas de fatiga, es decir, un agrietamiento múltiple (figura 3.54). Esto se favorece cuando se tiene un rango de esfuerzos aplicados alto y una zona amplia de la pieza sometida a este, es decir, no hay una zona especialmente cargada, sino varias (ausencia de concentradores de esfuerzo o presencia de varios que generan el mismo nivel de concentración).
Cuando no exista certeza de que el valor de la carga de fatiga se mantuvo constante durante el proceso de agrietamiento, no es tan fácil sacar conclusiones sobre el nivel de carga que experimentó la pieza, a partir del tamaño relativo de las zonas de propagación estable y de fractura final, ya que en muchos diseños mecánicos (por ejemplo, en puentes metálicos), es común que al agrietarse por fatiga un elemento estructural, otro denominado redundante asuma la carga que el agrietado está dejando de soportar, es decir, el elemento producto de su agrietamiento pierde carga. En este caso tendremos una zona de propagación estable grande y de fractura final pequeña, pero no por esto debemos asumir que la carga de fatiga era nominalmente baja, ya que de entrada sabemos que durante el origen del agrietamiento la carga era probablemente alta.
Figura 3.54 Agrietamiento múltiple de eje en fatiga bajo torsión (las grietas están resaltadas con partículas magnéticas)
Nota. Obsérvese el patrón en forma de “X” que tienen las grietas cerca de su origen.
Fuente: elaboración propia.
Dependiendo del tipo de material (dúctil o frágil), del tamaño y la geometría de la pieza, y del tamaño relativo de la zona de fractura final, se podrá encontrar una fractura final súbita frágil (figura 3.52, superior izquierda) o súbita dúctil (tipo fibrosa o tipo labio de corte) (figura 3.52, superior derecha e inferior).
La trayectoria de las grietas de fatiga durante su propagación es similar a la de las fracturas súbitas frágiles, donde en general se sigue una trayectoria perpendicular al máximo esfuerzo de tracción local generado por los diferentes modos de carga; sin embargo, existen dos particularidades: (a) para el caso de tracción, en piezas delgadas, materiales tenaces y altas velocidades de propagación (etapa III), o en fatiga de bajo ciclaje, se podrá tener una trayectoria de propagación a 45o respecto al normal máximo, donde dicha propagación se dará bajo la acción combinada de un esfuerzo normal y el cortante máximo; (b) para el caso de torsión, es posible que las grietas durante su nucleación y las fases iniciales del crecimiento (etapa I) sean colineales con el cortante máximo, haciendo transición posteriormente a la perpendicular al esfuerzo de tracción (figuras 3.55 y 3.56, ver también la figura 3.24). El caso (b) descrito en este párrafo se ve favorecido si hay, por ejemplo, inclusiones no metálicas orientadas con el cortante máximo, o si además del torsor hay esfuerzos de contacto superficial por deslizamiento.
Figura 3.55 Orientación de las superficies de fractura por fatiga en función del tipo de carga aplicada
Nota. (a) Tracción, trayectoria perpendicular al esfuerzo normal máximo; (b) tracción, trayectoria a 45o bajo combinación de esfuerzo normal y cortante; (c) flexión, trayectoria perpendicular al esfuerzo normal máximo; (d) torsión, trayectoria perpendicular al esfuerzo normal máximo; (e) torsión con trayectoria inicial longitudinal; (f) torsión con trayectoria inicial circunferencial. En los últimos dos casos el agrietamiento inicial sigue al cortante máximo y cuando gira a 45o sigue la perpendicular al normal máximo.
Fuente: elaboración propia.
En las fracturas por fatiga a torsión en las zonas de origen, se podrá encontrar: (a) un patrón de agrietamiento completamente orientado a 45o respecto al esfuerzo normal (figura 3.56, central izquierda); (b) un patrón de grietas en forma de “X” (figuras 3.54 y 3.56, central derecha), o (c) un patrón escalonado (figura 3.56, inferior).
Figura 3.56 Ejemplos de orientación de las superficies de fractura por fatiga, en función del tipo de carga aplicada
Nota. Orientación transversal en fractura por fatiga de tornillo sometido a tracción (superior izquierda); orientación transversal en fractura por fatiga de eje sometido a flexión unidireccional (superior derecha); orientación a 45o en fractura por corrosión fatiga de eje sometido a torsión (central izquierda); múltiple agrietamiento a 45o en eje cigüeñal fatigado a torsión (central derecha); aspecto escalonado de superficie de fatiga a torsión de cigüeñal, donde el origen del agrietamiento fue paralelo al eje (inferior). Las flechas amarillas indican la dirección de crecimiento del agrietamiento.
Fuente: elaboración propia.
Al inspeccionar a altos aumentos las superficies de fractura por fatiga de alto ciclaje de metales, con el estereoscopio o el MEB, y complementar dicha inspección con observación de secciones metalográficas transversales a las superficies de fractura, se podrá observar que, en general, el mecanismo de fatiga transgranular deja una superficie menos rugosa que la generada por la fatiga cristalográfica, y esta a su vez menos que la que dejan la fatiga por clivaje o desprendimiento intergranular cíclico (figura 3.57). Las superficies con mayor rugosidad se obtendrán en la fatiga de bajo ciclaje, donde predomine el mecanismo de formación y coalescencia de microvacíos (figura 3.58). Las estriaciones de fatiga se presentan especialmente en metales de alta ductilidad y son observables con MEB (figura 3.47, superior y central izquierdas); sin embargo, en algunos materiales frágiles también podrán aparecer. En sección metalográfica no es posible detectar las estriaciones.
Figura
