я еще не продумывал, но было очевидно, что подсмотренный процесс производства можно существенно ускорить. Главное – сделать хорошие матрицы, которые позволяли бы делать эти кнопки более качественными и более производительно. Я взял в читальном зале института учебник по обработке металлов давлением, открыл там главу, а точнее, целый раздел, который касался холодной вытяжки листового металла, воспринял основную идею: исходим из гипотезы, что площадь заготовки всегда в итоге равна площади полученного изделия. И засел за кульман, ибо чертежником-деталировщиком я был уже на момент поступления в институт, и стал терпеливо, с радиусами, с точностями – правда, без твердостей (твердости по HRC я тогда еще затруднялся проставлять) рисовать комплект оснастки для производства кнопки.
Да-да-да, одежные кнопки! Перед тем как засесть за кульман, я попросил свою одноклассницу, учащуюся тогда на факультете журналистики МГУ и являющуюся внештатным корреспондентом газеты «Собеседник», посветить своей корочкой внештатного корреспондента – и вместе с моим другом Юрой Кормилициным проникнуть в этот кооператив, чтобы якобы взять у них интервью, а на самом деле пошпионить: как они там всё это делают? Юра Кормилицин и Инна Бекрева, спасибо им за это, всё классно отработали: Юра повесил на шею фотоаппарат «Зенит ЕТ» – якобы он фотокорреспондент. Фотографий, правда, потом не получилось, но он глазами фотографировал лучше, чем объективом. Сказал, что да, чуваки работают пещерно, и обойти их на повороте, имея более производительную оснастку – что два пальца об асфальт…
Просидев за кульманом не один день, я в итоге выдал комплект чертежей. По части формообразующей и режущей кромок матриц и пуансонов на тот момент все было выполнено нормально. Единственное, что я тогда совершенно упустил из виду – это то, что матрица и пуансон должны друг относительно друга позиционироваться, причем весьма точно. Я почему-то полагал, что пресс спозиционирует верхнюю подвижную и нижнюю неподвижную части матрицы сам, что он опускает подвижную верхнюю часть с высокой точностью – естественно, это совсем не так. По факту пресс развивает усилие с заданной частотой, а позиционироваться инструмент относительно самого себя должен по направляющим. Учась на втором курсе, я это упустил. Мой друг и партнер Юра взял комплект чертежей и повез их поездом в город Новоград-Волынский – сейчас это Украина, а тогда это был великий и могучий Советский Союз, где его дядя трудился токарем на инструментальном производстве. В результате детали были выполнены на токарном станке – без шлифовки, но с достаточно высокой точностью, после чего были закалены объемно на масло, но опять же без шлифовки. Думаю, что опытный токарь внес свои корректировки в мои достаточно жесткие допуски, потому что я закладывал весьма небольшие зазоры между подвижными частями, и при закалке термические деформации, скорее всего, вышли бы за рамки заложенных конструктором,
