Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) und Rapid Prototyping.
Quality Function Deployment
QFDist eine Methode der Qualitäts- und Entwicklungsplanung, bei der die „Stimme des Kunden“ bis in die Produktion vordringen soll. Die Kundenanforderungen stellen die Basis des Produktentwicklungsprozesses dar und werden in jeder Phase der Produktentwicklung in die „Sprache des Unternehmens“ (Designanforderungen) übersetzt. Im Ergebnis soll ein Produkt entstehen, das die Erwartungen und Anforderungen der Kunden bestmöglich erfüllt.
Fehlermöglichkeitenund Einflussanalyse
Im Rahmen einer FMEA werden potenzielle Fehler bei der Entwicklung neuer Produkte sowie bei der Planung von Montage- und Herstellprozessen systematisch erfasst und nach Möglichkeit vermieden. Neben den potenziell auftretenden Fehlern erfolgt die Bestimmung
Auf Basis dieser Untersuchung und Bewertung werden Maßnahmen zur Vermeidung der potenziellen Fehler festgelegt. Die FMEA ist ein wirksames Hilfsmittel, gerade bei der Produktentwicklung mögliche Gefahren zu erkennen. Sie bietet die Aussicht, diesen Gefahren durch gezielte Maßnahmen entgegenzuwirken.
Design for Manufacturing and Assembly
Das Design for Manufacturing (= Fertigung) and Assembly (= Montage) unterstützt eine fertigungs- und montagegerechte Entwicklung neuer Produkte. Ziel des DFMA ist, die für die Fertigung und Montage wichtigen Aspekte bereits in den frühen Phasen der Produktentwicklung zu berücksichtigen. Neben der Analyse der möglichen Vereinfachung am Produkt wird versucht, Fertigung und Montage zu optimieren, um eine Standardisierung von Teilen und Komponenten zu erreichen (Reduzierung der Typenvielfalt).
Rapid Prototyping
Für die Herstellung von Prototypen kann Rapid Prototyping verwendet werden. Im Gegensatz zur zeitaufwendigen manuellen Fertigung der Prototypen stellt Rapid Prototyping ein CAD (Computer Aided Design)-gestütztes Verfahren dar, das eine vergleichsweise kurze Zeitspanne für die Herstellung eines Prototypen benötigt.
Neben der Zeitersparnis bietet Rapid Prototyping dem Simultaneous Engineering-Team weitaus früher eine „greifbare“ Diskussionsgrundlage, als es beim herkömmlichen Prototypenbau möglich ist. Insbesondere Mitarbeitern aus den Bereichen Finanzen oder Marketing, denen es schwer fällt, Konstruktionszeichnungen zu lesen, können so an schwierige technische Problemstellungen herangeführt werden.
4.5 Fazit
Vorteile bei allen drei Faktoren
Simultaneous Engineering verschafft Unternehmen die Möglichkeit, neben einer Senkung der Entwicklungszeit die damit verbundenen Kosten zu reduzieren und gleichzeitig die Produktqualität zu steigern. Das Konzept kann also für jeden der drei Wettbewerbsfaktoren Zeit, Kosten und Qualität von Vorteil sein. Somit trägt das Konzept des Simultaneous Engineering dazu bei, den Anforderungen des heutigen Wettbewerbs besser gerecht zu werden.
Literatur
Hans-Jörg Bullinger und Joachim Warschat: Forschungs- und Entwicklungsmanagement. Simultaneous Engineering, Projektmanagement, Produktplanung, Rapid Product Development. Wiesbaden: Teubner 1997.
Dieter Dixius: Simultane Projektorganisation. Ein Leitfaden für die Projektarbeit im Simultaneous Engineering. Berlin: Springer 1998.
Wolfgang Holle: Rechnerunterstützte Montageplanung. Montageplanung und Simultaneous Engineering. Mit Demo- und Berechnungsprogrammen auf CD-ROM. München: Hanser 2002.
Johannes Krottmaier: Leitfaden Simultaneous Engineering – Kurze Entwicklungszeiten, niedrige Kosten, hohe Qualität. Berlin: Springer 1995.
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