de la capacidad: a este nivel se especifican los horarios y la secuencia de tareas, procurando minimizar los tiempos muertos en máquina, para cumplir con el plan de pedidos. También se establecen los fondos para mantener la producción y la solución a cualquier tipo de problema que pudiera aparecer.4 Planificación de procesos: para cada componente en particular, se seleccionan y definen al detalle las distintas etapas a realizar para conseguir el producto final. Se determina el tiempo de fabricación de una pieza a partir de las distintas operaciones a realizar, con lo que se determinan los plazos para los diferentes lotes de piezas.
5 Planificación de operaciones: se define la documentación a partir de los datos en la planificación de procesos. Se utilizan:
1 La hoja de ruta: documento que acompaña al lote de fabricación y donde se señalan los tiempos, los controles de calidad y todas las incidencias que hayan podido ocurrir.
2 La ficha de operación: por cada operación, se realiza una ficha con todos los detalles de esta.
2.1. Planos
Antes de empezar a realizar cualquier operación, hay que determinar la posibilidad de fabricación de la pieza cumpliendo con las especificaciones del plano.
Se debe hacer un estudio de los procesos disponibles en planta y un estudio técnico sobre todas las operaciones a realizar sobre la pieza en bruto, utillajes y capacidad de producción para cumplir con el pedido.
Nota
También habrá que tener los instrumentos de control necesarios para el control de calidad del producto resultante.
Para realizar con éxito este estudio previo, se deben seguir los siguientes pasos:
1 Numeración de las superficies a mecanizar.
2 Análisis de las características de las superficies.
3 Análisis de la preforma necesaria.
4 Análisis del resto de especificaciones.
Numeración de superficies
En el plano suministrado, se numeran todas las superficies que tengan algo característico que las distinga de las demás.
Ejemplo 1a parte
Se va a mostrar un ejemplo del estudio previo a la realización del programa de CNC para realizar una pieza.
Material: Acero fundido.
Creces: 5 mm en superficies a mecanizar.
Ra = 3.2 en superficies a mecanizar, salvo indicación contraria.
Análisis de las características de las superficies
Las diferentes superficies de la pieza vendrán caracterizadas por:
1 El acabado superficial: dado normalmente por el valor medio de la rugosidad superficial Ra.
Nota
El valor medio de la rugosidad superficial Ra, se puede estimar como:
Ra = f^2/(32*r)
Siendo “f” el avance y “r” el radio de la herramienta.
1 Las tolerancias dimensionales: definidas en el plano para cada superficie de trabajo y con diferentes valores, dependiendo de la función de dicha superficie. Se pueden asociar a la propia superficie o ser relativas a otras superficies.
2 Tolerancias geométricas: son tolerancias de forma y posición que, en algunos casos, pueden condicionar el proceso a utilizar y sus parámetros, como las condiciones de corte y las sujeciones utilizadas. Las superficies de referencia de las tolerancias geométricas siempre se mecanizan primero, ya que normalmente esto dará un mejor plano de apoyo.
Nota
La representación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza mediante un rectángulo dividido en dos o más secciones, mostrando de izquierda a derecha la siguiente información:
1 Símbolo de la característica a controlar.
2 Valor de la tolerancia. Si dicha tolerancia es circular o cilíndrica irá precedida del signo ϕ
3 Letra identificativa del elemento de referencia si lo hay.
Ejemplo 2a parte
Estudio de la información geométrica del plano:
Las superficies son básicamente cilindros y planos de una pieza de revolución.
Especificaciones
Tipo de superficie: P = Plana, C = Cilíndrica.
Análisis de la preforma
Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la pieza, hay que escoger:
1 El tipo de material: del material a utilizar se debe conocer su maquinabilidad.
2 La forma y dimensiones: la preforma tiene unas dimensiones mayores que la pieza a fabricar, con lo cual se define el número de operaciones que habrá que realizar para llegar al producto.
Una vez se tiene la geometría de la preforma, conviene señalar los volúmenes que sobran para conseguir la pieza final. Dichos volúmenes se relacionan con las diferentes operaciones de mecanizado capaces de eliminarlos.
Es importante tener en cuenta que se deben realizar al final las operaciones que generen secciones débiles, posibles flexiones de pieza o desviaciones de herramienta.
