когда вода выливается из бочки в том месте, где самая низкая планка. По аналогии этот закон можно применять и к дефициту витаминов и минералов.
Можно перечислить еще намного больше, но это как основное. Всё перечисленное было неведомо Тайити Оно, когда он работал со своим конвейером. Мне кажется, он был бы в шоке, если бы узнал, что его систему без изменений пытаются натянуть на свиноводство и на любую другую систему кроме конвейера. Он бы сказал что-то типа «Это у меня на конвейере было 7 типов потерь. Но откуда я знаю, сколько их у вас? Может быть, и 15, а может быть 4. Вы сами-то не можете что-ли типы потерь для себя составить?»
И позже я нашел этому документальное подтверждение:
Бережливцы стараются вместить всё перечисленное в свои любимые стандартные 8 видов потерь. Я считаю, что делать этого не нужно. Потому что 7 видов потерь Тайити Оно выделял для понятности. А если то, что описал я, впихивать в них, то мы ту самую понятность как раз теряем. Всё становится понятно, когда это описано именно так, как описал я. Потому что я называю вещи своими именами, а не присваиваю эвфемизмы и не впихиваю в категории.
Свинья – это не автомобиль. Если она сдохла, то ее уже не отремонтировать, детали не заменить. Работа там и там строится по-разному и ценность создается по-разному. Не надо впихивать абсолютно всё в 8 видов потерь! Это лишнее действие, ни для чего не нужное и даже вредоносное. Оно может только отвратить опытных свиноводов и потому препятствовать вовлечению в устранение потерь. Из-за этого впихивания в 8 видов, бережливое производство выглядит как секта с каким-то там набором мантр, которые никогда не меняются. Бережливцы все время говорят, что нужно выйти за рамки и снять шоры с глаз, но сами этого не могут. 8 видов потерь надо оставить только при исследовании рабочего дня операторов.
Они используют Тойоту как образец! А надо как пример!
Глава 12. Мой опыт экскурсий по предприятию
Я тогда 3,5 года работал в компании по производству электрощитов, которая была дочерней компанией в составе холдинга. Еще в составе холдинга была консалтинговая компания, которая проводила обучения по бережливому производству для оптимизаторов нашей компании и других юрлиц в холдинге. То есть, всё это принадлежало одному собственнику.
Мы тогда добились немалых успехов в развитии производства. В цехах был порядок, был 5S, всё сияло. Вот это сияние было неслучайной частью предприятия. Так и задумывал гендиректор. Это помогало продавать продукцию, создавало хорошее впечатление на заказчиков. Это помогало добывать заказы. Он даже сам делал обход каждое утро. Но и производительность это тоже повышало, мы отслеживали на цифрах. Так что это не было махровой показухой.
И наша собственная консалтинговая компания, которая нас курировала и обучала, должна была продавать свои консалтинговые услуги другим предприятиям. А наш завод решили использовать
