японцев, при котором любые, самые второстепенные и третьесортные детали предмета обрабатывались с тем же тщанием, что и «лицо». В частности, хвостовики самурайских мечей исполнены благородства ничуть не меньшего, чем сам клинок. А как же иначе? Хорошая вещь обязана быть совершенной со всех сторон, внутри и снаружи, вплоть до последнего гвоздика. Эх, Запад… Но мы отвлеклись.
Говоря о шпоне, стоит заметить, что в начале времен он был замечательно толстым, до 2–3 мм, но постепенно промышленность освоила оборудование, позволявшее резать слои порядка 0,5–1 мм, и так ведется по сей день. Казалось бы, такой должен лучше прилегать к основе и крепче на ней держаться, однако здесь «правило тонких пленок» дает осечку. Не знаю отчего, только решительно все встреченные мною на практике изделия, крытые эдакой «бумагой», представляли собой печальное зрелище. Можно сказать, что отслоение и вздутия являются визитной карточкой тонкой фанеровки, даже если не обращать внимания на ее сверхмалую механическую стойкость к ударам и всевозможным царапинам.
Пара слов по сути вопроса. Как, собственно говоря, получают этот самый шпон? Основных приемов два: строгание поперек волокон плоского бруса (рис. 18 а) либо вращающегося кругляка (рис. 18 6), причем первый способ старше второго и дает продукт более высокого качества. Поэтому тот используется главным образом в производстве клееной фанеры.
Рис. 18
Текстура шпона зависит от породы дерева и от способа лущения, при этом различные части ствола дадут абсолютно разный рисунок.
Рис. 19
Шпон, изготовленный плоским строганием, поступает в продажу пачками, состоящими из отдельных листов. Если они нарезаны с одного кряжа, сложены по порядку и, соответственно, идентичны по рисунку, такая стопка называется «кноль».
Разумеется, при фанеровании значительных площадей – столешниц, стеновых панелей, боковин и дверец шкафов, буфетов, сервантов, горок и т. д. – традиционно используется только шпон из полной пачки (кноля) во избежание режущего глаз разнобоя текстур. Он обычно так и продается – по 10, 15 и более листов.
Затем – всякий шпон имеет лицевую и обратную стороны. Обратная всегда покрыта мелкими разрывами, трещинами и нарушениями волокон, что неизбежно в процессе лущения по любой технологии.
Рис. 20
Если взять в руки кусок шпона, то, независимо от породы дерева, вы без труда определите лицо и изнанку по характеру поверхности, просто у мелкослойных и плотных, эластичных пород (бук, орех, береза) этот момент выражен слабее, а у рыхлых (дуб, ясень, красное дерево) – сильнее. Клеить лист нужно обязательно лицевой поверхностью наружу, так как в противном случае возникнут проблемы с порозаполнением и получением качественной полированной поверхности. Разница особенно заметна при фанеровании выпуклых деталей (рис. 20).
Рис. 21
Существуют
