En definitiva, el PMP representa una evaluación calendarizada de todo lo que la empresa espera fabricar. Se refleja como la agenda que anticipa aquellos artículos designados al plan maestro, que conllevan a un plan de requerimiento de materiales (MRP-I) o Materials Requeriment Planning.
El PMP o MPS se debe ajustar a una serie de principios fundamentales tales como:
•Ser coherente con el plan de producción.
•Determinar las necesidades de capacidad de la organización.
•Dirigir el sistema de planificación y control de la producción.
•Articular la promesa de pedidos con el proceso de manufactura de bienes.
•Visibilizar el stock de seguridad de productos manufacturados.
•Agregar cifras en el nivel de familia de productos hasta un nivel detallado por artículo.
•Ser realista, dinámico (Rolling Plan), transparente e inteligente.
En última instancia, se establece que la salida de la función de planeación representa la entrada de la programación, determinando el nivel de agregación de las actividades específicas que se deben abordar en cada fase y la temporalidad con que se ejecutan. En esta instancia del MPS, también se trata de establecer los valores de las principales variables productivas (cantidades de productos, inventarios, mano de obra), de acuerdo a la capacidad disponible y al manejo de costos de producción.
Programación de la producción
Existen diferentes enfoques y perspectivas para programar la producción, las cuales se pueden enmarcar en diferentes categorías tales como: i) modelos matemáticos de solución; ii) técnicas heurísticas de solución, y iii) modelos simulados de reglas heurísticas. Este concepto comprende un conjunto de actividades de entrada y salida, más análisis de carga, y finalmente secuenciación y despacho de órdenes de trabajo (Méndez, 2001; Causado, 2015).
Por otra parte, Schroeder (1994), Sule (2001), Sabriá (2012), entre otros, acuñan el término de “programación detallada de la producción”, considerándola de acuerdo a ciertos aspectos del proceso de producción: en el caso del comienzo de una tarea, con los recursos o medios de trabajo disponibles para llevar a cabo dicha tarea; también en relación con el personal operativo que se cuenta, y en el momento terminar la orden de trabajo o tarea. En este caso se considera importante determinar la fluidez del proceso productivo sin que este sufra alteraciones por causas como faltas de materia prima, mano de obra, equipos, fallos en equipamientos y maquinaria, entre otros, que adicionan el concepto de reprogramación e implican sobrecostos del proceso de producción. Además, en este flujo del proceso se deben controlar los insumos para cada orden de trabajo, asumiendo los respectivos costos y las correcciones técnicas o de mejora.
Los autores mencionados también hallaron que la planificación agregada se puede definir de acuerdo a una previsión de la demanda para varios periodos futuros, junto con una combinación de producción, y estableciendo un inventario de anticipación y asignación de recursos (mano de obra, equipos, maquinaria, recursos financieros, etc.). De este modo, consideran, es posible satisfacer de manera óptima la demanda de bienes y servicios por parte de una organización productiva.
Sobre la base de lo expuesto, Lockyer (1995), estudia el concepto de función de control de producción. Este involucra tareas de programación y análisis de carga que terminan afectando las actividades de control de materiales, despacho y progreso del trabajo. Además, en el alcance de su investigación el autor logra determinar los parámetros que afectan dicha función —esto es, informática y flujo de información, sistemas de programación, estabilidad en prioridades, utilización de planta, tecnología de proceso y organización de la producción— y los agrupa en programación y análisis de carga. El programa se realiza de manera agregada para un centro de trabajo y un periodo mensual, mientras que el análisis de carga se realiza por máquina o por hombre y por un día. Concretamente, la carga es el volumen de trabajo asignado a una máquina o a un operario en un periodo dado, en tanto que la capacidad se refiere al volumen de producción que se puede realizar en dicho periodo (Kalenatic, 1998).
Otro concepto expuesto por autores como Lockyer (1995), Méndez (2001), Montoya (2015), Hernandez (2017), Anaya (2017), entre otros, tiene que ver con el de programación de operaciones. Esta se define como “el conjunto de principios, enfoques y técnicas utilizadas por el manager para planificar, programar, controlar y evaluar las operaciones de producción. En donde programar, en su sentido más puro, implica la asignación de fechas a trabajos u operaciones específicas” (Anaya, 2017, p. 111).
En este mismo ámbito, Montoya (2015) explica que
la programación de operaciones es conocida como programación de tareas o schedulling, la cual consiste en la organización y asignación de tiempos, al uso de recursos para ejecutar todas las actividades requeridas para producir las salidas deseadas en los tiempos deseados, teniendo en cuenta además, las restricciones de tiempo y las relaciones entre las actividades y los recursos (p. 23).
Por lo tanto, la programación de operaciones es un proceso de toma de decisiones presente en todos los sistemas productivos, ya sean de manufactura o de servicios. Ahora bien, realizar un programa de ejecución de tareas puede ser difícil desde el punto de vista técnico y en su implementación, sobre todo en lo que respecta al modelado de los problemas reales de programación de tareas, como la recolección de información pertinente.
En últimas, el objetivo de la programación de la producción consiste en optimizar el uso de los recursos disponibles para cumplir con el programa de producción requerido al costo operacional más bajo posible. Es decir, se trata de repetir lo establecido en el plan de producción, pero con distinto horizonte temporal y de forma detallada, sobre órdenes y operaciones concretas y sobre puestos de trabajo y máquinas determinadas. Así, la fijación del objetivo es simple. Sin embargo, se requiere de disciplina, conocimiento y organización para conseguir una programación de la producción eficaz; por lo tanto, para desarrollar programas fiables, es necesario asumir la existencia de trabajos competitivos, así como establecer el método o técnica que permita determinar la secuencia con la que se realizará el trabajo, entendiendo que se puede fabricar para stocks o sobre pedidos.
Realización de una programación
Para programar una producción es preciso definir ciertos factores específicos que deben estandarizarse:
Centros de trabajo. Áreas o espacios de trabajo donde se realiza la producción, definiendo previamente lo siguiente:
-Capacidad disponible.
-Porcentaje de utilización.
-Eficiencia (comparación del trabajo realizado con el estándar).
1.Ruta de trabajo. Antes del inicio de cada trabajo, es necesario tener clara la ruta indicativa del flujo que se ha de seguir a lo largo de la planta de transformación. Esto funciona como un plano que facilita el control de la operación (lo que hay que hacer), del centro de trabajo (el sitio de operación) y del tiempo estándar (tiempo de duración de la operación).
2.Elementos de lead time de fabricación (estándares aplicables). Los elementos clásicos en los cuales se divide el lead time son los siguientes:
-Cola:
