para perfilar y cortar las piezas finales. Actualmente, además de la programación por control numérico, también se puede integrar un plano CAD con las figuras a cortar.En todos los casos, al introducir los datos del corte se le ha de dar a la máquina el punto de origen, desde donde se han de empezar a medir los desplazamientos. Para ello, en la mayoría de las máquinas, se desplaza el útil de corte a un extremo de la pieza, punto donde se comenzará a cortar y se le dice a la máquina que ese es el punto “cero” para el proceso de corte. Se han de tener en cuenta las irregularidades en el borde del tablero u otra pieza utilizada, con el objeto de que el corte no salga en ningún momento de la superficie de la piedra.
Control del autómata en una línea de corte
Nota
El punto de origen que se le debe dar a la máquina es el punto “cero” para el proceso de corte.
Proceso de corte
El corte en los equipos automatizados se realiza una vez introducida la programación tras dar la orden de inicio del corte. Para ello, en las máquinas de corte con disco e hilo primero se procede a abrir el suministro de agua al disco, para su refrigeración y recogida del polvo producido durante el corte. Una vez dada la orden de cortar, en la cortadora de disco puente el disco se desplaza de forma automática, siguiendo la secuencia de corte establecida en pasos anteriores, que ha de ser ordenada de forma que ahorre el mayor tiempo en desplazamientos posible.
En general, únicamente es necesaria la supervisión para que en caso de que se produzca algún problema se proceda a parar el programa de corte mediante la tecla correspondiente o, si se considera necesario, la seta de emergencia o parada de seguridad.
En las máquinas de corte con hilo de diamante, el corte es también totalmente automático en la mayoría de los modelos utilizados hoy en día. Tras introducir el punto de origen y los parámetros del corte, se da la orden de inicio del programa de corte y la máquina realiza el corte por sí misma, sin necesidad de intervención del operario, que únicamente deberá supervisar la operación para asegurarse que no se produce ningún mal funcionamiento en la máquina y que los parámetros introducidos producen los cortes previstos.
Para el caso de la cizalla y el troquel, el corte es instantáneo por la presión del impacto que ejerce una pieza metálica en forma de cuña sobre la piedra. El corte en la mayoría de los modelos utilizados es controlado en todo momento por el operario, que accionará el descenso del útil de corte mediante pedal. Durante la subida del útil el operario posiciona la piedra calculando las dimensiones del corte y una vez colocado correctamente acciona el pedal y realiza el corte de nuevo. Los sobrantes se van depositando en recipientes dispuestos al lado de la maquina, que posteriormente se gestionarán como residuos. Este tipo de corte se realiza normalmente para conseguir adoquines y bordillos, partiendo casi siempre de pequeños bloques de escaso valor económico. No obstante, hoy en día hay una cierta tendencia a producir adoquín a partir de planchones de piedra, para conseguir un elemento con una cara superior plana. En este caso se utilizan con frecuencia máquinas semiautomáticas o automáticas.
Importante
En los casos de corte con cizalla y troquel, el proceso es controlado en todo momento por el operario.
Aplicación práctica
En una empresa de fabricación de piezas de corte a medida se pretende elaborar piezas diseñadas para el ayuntamiento local. El arquitecto quiere darle un toque sencillo pero elegante al edificio, sin piezas muy elaboradas. El tipo de piedra seleccionado es el granito “Rosa Porriño”.
Para el corte se pretende utilizar la máquina de corte con disco, la multidisco en caso de las plaquetas y la de disco único para el resto de productos.
Haga una breve descripción de las fases que serían necesarias desde la entrega de los planos del arquitecto hasta la obtención de las piezas finales en función de lo visto en este capítulo.
SOLUCIÓN
Las fases de operaciones generales a seguir son:
1 Ir a obra con los planos para volver a realizar las medidas de los elementos estructurales, para comprobar que coinciden con las previstas por el arquitecto. En caso de no ser así, anotarlas y tenerlas en cuenta para las medidas del corte.
2 En taller, seleccionar la piedra solicitada por el cliente, y escoger el mejor formato para las piezas. En principio si se trata de piezas planas, para los revestimientos y recercados de puertas y ventanas, se escogerán tableros o planchones.
3 Se realiza el replanteo, intentando organizar las piezas a cortar a partir de la plancha de forma que el material utilizado sea el mínimo.
4 Se coloca la plancha de piedra en la mesa de corte. Las plaquetas, como son todas de la misma medida, se cortarán con la multidisco, mientras que para piezas de diferentes dimensiones se realizarán los cortes en la cortadora de disco común.
5 Se programa el corte en el autómata o PLC de cada una de las máquinas.
6 Se abre el suministro de agua al disco y se acciona el programa de corte. Mientras se efectúa el corte, se supervisa para asegurarse de que no ocurra ningún problema y las piezas se corresponden con las solicitadas. En caso de problema grave se detiene la máquina mediante el botón de parada ordinario o de parada de emergencia.
5.2. Fases del corte en función del material a cortar
La característica fundamental para el corte de la piedra es su dureza. De los principales grupos de piedra el de mayor dureza es el granito seguido de la pizarra, mármol, caliza y arenisca. En la siguiente tabla puede verse el grado de dureza de las rocas mencionadas:
| Roca | Dureza |
| Granito | 5,5 – 7 |
| Pizarra | 3 – 5 |
| Mármol | 3 – 4 |
| Caliza | 2 – 3 |
| Arenisca | 2 – 2,5 |
Nota
De los principales grupos de piedra el de mayor dureza es el granito.
En el caso de la cortadora de disco y de la cortadora de hilo, este parámetro es muy importante ya que de él dependerá
