12. CONCLUSIÓN
15. ESTUDIO DE CASO: ENVASES & ENVASES
CAPÍTULO 3 PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA CAPACIDAD
2. PROCESO JERÁRQUICO DE PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE
4. FACTORES QUE AFECTAN LA CAPACIDAD DISPONIBLE
5. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
5.1 TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES
6. EJEMPLO DEL CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
6.1 TIEMPO DE EJECUCIÓN UNITARIO
6.2 CONSIDERACIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN
6.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE CARGA DE UN LOTE
6.4 CONSIDERACIÓN DE LOS DEFECTOS EN LA CAPACIDAD REQUERIDA
7. DETERMINACIÓN DE VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN Y DE TIEMPOS DE ENTREGA MEDIANTE GRÁFICOS DE GANTT
11. ESTUDIO DE CASO: ENVASES & ENVASES
CAPÍTULO 4 PLANEACIÓN AGREGADA
2. ¿QUÉ ES PLANEACIÓN AGREGADA DE PRODUCCIÓN?
3. ASPECTOS CLAVES DE LA PLANEACIÓN AGREGADA
3.1 ADMINISTRACIÓN DE LA DEMANDA
3.5 IDENTIFICACIÓN Y DEFINICIÓN DE RESTRICCIONES
4. EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN AGREGADA
5. ESTRATEGIAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA DE PRODUCCIÓN
6. TÉCNICAS PARA DESARROLLAR LA PLANEACIÓN AGREGADA
6.1 MÉTODO UTILIZANDO HOJAS DE CÁLCULO
7. ANÁLISIS, EVALUACIÓN Y COMPARACIÓN DE PLANES AGREGADOS
10. ESTUDIO DE CASO: ENVASES & ENVASES
CAPÍTULO 5 PLANEACIÓN DE LOS REqUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)
3. PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)
