und Stoffe, die zur Herstellung einer Produkteinheit benötigt werden. Wenn also der Primärbedarf bekannt ist, kann anhand der Stücklisten der sekundäre Bedarf errechnet werden.
Dem Vorteil der genaueren Berechnung im Falle der fertigungsorientierten gegenüber der erfahrungswertbestimmten Bedarfsermittlung steht jedoch der Nachteil des hohen Vorbereitungs- und Rechenaufwandes gegenüber. Die erfahrungswertbestimmten Verfahren bieten sich daher eher für die Bedarfsermittlung von C-Materialien und die fertigungsorientierten Verfahren für die Bedarfsermittlung der A-Materialien an (siehe den Abschnitt »Was gebraucht wird: Die Materialanalyse« weiter vorn in diesem Kapitel).
Die Beschaffung optimieren
In den meisten Unternehmen nehmen die Materialkosten, neben den Personalkosten, bezogen auf die Gesamtkosten den weitaus größten Kostenanteil ein. Mit der Entwicklung zum verstärkten Outsourcing (mehr dazu im grauen Kasten »Raus damit! – Outsourcing«) ist zu erwarten, dass die Bedeutung der Materialbeschaffung und der Beschaffungskosten für die Unternehmen künftig zunehmen werden.
Lagerbestandsformen
Ein wichtiges Ziel bei der Beschaffungsoptimierung ist, den Lagerbestand und die Beschaffung von Material kostenoptimal zu gestalten. Hierzu ist es zunächst erforderlich, dass der Bestand mengen- und wertmäßig erfasst wird, zum Beispiel im Zuge der jährlichen Inventur (das heißt bei der Bestandsaufnahme aller Vermögenswerte eines Unternehmens). Zu unterscheiden sind dabei die folgenden Bestandsformen:
Lagerbestand: Materialbestand, wie er zum Beispiel durch eine Inventur festgestellt wird
Verfügbarer Bestand: Bestand, über den derzeit frei verfügt werden kann, das heißt der Lagerbestand, zuzüglich schon getätigter Bestellungen und abzüglich schon angekündigter Materialreservierungen für bestimmte Verwendungen
Sicherheitsbestand: Die sogenannte eiserne Reserve, das heißt die Materialmenge, die als Sicherheit mindestens immer zur Verfügung stehen und auf Lager sein sollte
Meldebestand (auch Bestellpunkt genannt): Materialmenge im Lager, bei der eine Bestellung ausgelöst wird
Maximalbestand: Materialmenge, die höchstens gelagert und auf Vorrat gehalten werden kann
Abbildung 2.1 veranschaulicht den Zusammenhang von Bestandszugängen und Bestandsabgängen im Lager. Dabei wird davon ausgegangen, dass der Verbrauch über den Zeitablauf hinweg gleichmäßig erfolgt und der Lagerbestand in gleicher Höhe immer wieder aufgefüllt wird. Zur Optimierung der Bestands- und Beschaffungskosten ist zunächst wichtig zu erfahren, welche Kosten in welcher Höhe anfallen. Für den Materialwirtschaftler ist ferner besonders interessant, wie viel Material wie oft von einer benötigten Materialart bestellt werden soll.
Abbildung 2.1: Lagerbestandsformen im Überblick
Das Einzelhandelsunternehmen Schauinsland vertreibt unter anderem Fernseher mit Flachbildschirmen. Routinemäßig werden zweimal jährlich 50 neue Geräte (M) beim Hersteller bestellt. Der jährliche Gesamtbedarf des Händlers beziehungsweise Absatz (X) von 100 Geräten beim Endkunden verteilt sich gleichmäßig über das ganze Jahr. Der Herstellerpreis (P) pro Fernseher liegt bei 500 Euro pro Gerät. Unabhängig von den bestellten Mengen fällt dabei für jede Bestellung ein fixer Betrag von 2.000 Euro (Kf) für Verwaltungsdienstleistungen im Einkauf an. Außerdem werden von der Verwaltung noch Lagerhaltungskosten (Kl), bestehend aus einem Zinskostenanteil von drei Prozent (i) und einem Lagerkostenanteil von sieben Prozent (l) für die Beschaffungen angesetzt.
Die Geschäftsführung des Handelsunternehmens möchte nun wissen, wie hoch die Beschaffungskosten jährlich insgesamt sind und inwiefern durch eine Optimierung der Bestellmenge und Bestellhäufigkeit noch eine Verbesserung in der Wirtschaftlichkeit erzielt und somit ein besserer Preis für die Endkunden ermöglicht werden kann.
Die jährlichen gesamten Beschaffungskosten (Kg) bestehen aus den direkten Beschaffungskosten (Kd), den indirekten Beschaffungskosten (Kin), den Lagerhaltungskosten (Kl) sowie eventuellen Fehlmengenkosten. Diese werden wie folgt berechnet:
(Kd) = P · X; das heißt, es werden Fernseher im Wert von 500 · 100 = 50.000 Euro jährlich beschafft.
das heißt, es kommen in dem betreffenden Jahr in Abhängigkeit von der bestellten Menge 4.000 Euro indirekte Beschaffungskosten (zum Beispiel aufgrund von Transportkosten) hinzu.
das heißt, die Lagerhaltungskosten betragen 1.250 Euro.
Fehlmengenkosten, das sind Kosten, die zum Beispiel durch einen Lieferausfall für den Händler in Form von Preisnachlässen für den Endkunden entstehen, sind in diesem Fall nicht angefallen.
Die gesamten Beschaffungskosten betragen somit(Kg) = 50.000 + 4.000 + 1.250 = 55.250 Euroin dem betreffenden Jahr.
Die optimale Bestellmenge pro Bestellung kann hingegen nach der Andlerßschen Formel berechnet werden:
das heißt, die optimale Anzahl sind ca. 89 Fernsehgeräte pro Bestellung.
Die optimale Bestellhäufigkeit (Yopt) ergibt sich wie folgt:
das heißt, statt zweimal sollte nur einmal jährlich bestellt werden. Die gesamten Beschaffungskosten pro Jahr könnten somit auf:
Kg = 50.000 + 2.000 + 2.500 = 54.500 Euro
bei einmaliger Bestellung gesenkt werden.
Bestellverfahren
Da nicht von einem gleichmäßigen Materialbedarf über das Jahr hinweg ausgegangen werden kann und vielmehr mit Bedarfsveränderungen gerechnet werden muss, stehen folgende Bestellverfahren zur Verfügung:
Bestellpunktverfahren: Die zu bestellende Menge wird im Voraus festgelegt und der Bestellzeitpunkt nicht, das heißt, es wird immer dann ein Bestellvorgang eingeleitet, wenn der Vorrat auf den Meldebestand geschrumpft ist.
Bestellrhythmusverfahren: Die Bestellzeitpunkte sind festgelegt und die Bestellmenge wird dem Verbrauch angepasst.
Der Beschaffungsablauf findet ausgehend von der Bedarfsermittlung immer in dieser Reihenfolge statt:
1 Der zu beschaffende Nettomaterialbedarf wird von den Stellen, die dazu befugt sind (das sind in der Regel die Stellen, die den Bedarf auch feststellen), an die Abteilung
