el pirquén, abandono voluntario de una mina disfrutada a un tercero, el pirquinero, minero que se pagaba con parte de lo que lograba extraer de pozos y galerías con métodos aún más primitivos e imprudentes288.
EL PROCESAMIENTO DE LOS MINERALES
Otro de los problemas que enfrentó la minería chilena fue el desconocimiento de los sistemas modernos para procesar los minerales. Para la extracción del oro, de la plata y del cobre de sus respectivas menas, era necesario pulverizarlas previamente. Tratándose del oro y de la plata, el pinte y el repinte eran molidos, para lo cual se emplearon fundamentalmente el maray, la arrastra y el trapiche. El primero, de origen prehispánico, y denominado guimbalete por los españoles, era un gran pisón de piedra de base convexa, que se movía mediante una o dos palancas de madera, servida a menudo por dos peones, sobre otra gran piedra lisa o cóncava289. Se ponía el mineral en esta y los peones hacían balancear el pisón, con lo cual se lograba triturarlo y reducirlo a un polvo fino. El agua que se vertía en la piedra cóncava arrastraba el material a unos estanques de decantación. Se aplicaban a continuación los respectivos métodos de beneficio, según se tratara de oro o plata. La arrastra, de origen mexicano, era una piedra redondeada que se hacía girar sobre otra plana que recibía el mineral mediante un animal de tiro que le imprimía un movimiento circular290. El trapiche, que se difundió durante el siglo XVIII, y probable copia de la almazara o molino para moler la aceituna, constaba de una gran piedra circular de un metro y medio de diámetro colocada en posición horizontal, la solera, que llevaba tallada una canaleta anular. Sobre esta canaleta giraba una piedra también redonda, de un metro de diámetro y de un espesor de 25 a 35 centímetros, puesta en posición vertical, la voladora, fijada a un eje de madera horizontal unido a otro eje vertical que penetraba por el centro de la solera y al que se le imprimía movimiento por fuerza hidráulica291. Ambas piedras se hacían de granito “ala de mosca”. Cuando la máquina era movida por fuerza animal se la denominaba tahona. El trapiche, de bajo costo y bastante eficiente —y todavía en uso—, experimentó diversos mejoramientos, como agregar una segunda y aun una tercera voladora292. Después de algunas horas de funcionamiento, el trapiche dejaba al mineral convertido en un polvo “tan fino como la harina”293. El buitrón, por último, era un aparato hidráulico de pisones, de empleo más restringido.
La plata, según lo anotó Lambert, se obtenía mediante el beneficio en crudo o en frío, es decir, el procedimiento de amalgamación de patio, que, según se sabía en Europa, solo daba buenos resultados con la plata virgen. En Chile, en cambio, se empleaba para el tratamiento de todos los minerales de plata, con enormes pérdidas de mercurio, siempre escaso y de elevado precio294. El sistema, en que primaba el empirismo antes que los conocimientos químicos, consistía en esparcir la mena, una vez molida, sobre patios empedrados, también llamados buitrones, y mezclarla con agua, mercurio, cal y magistral, catalizador hecho de pirita cobriza tostada y sal común, para formar montones o cuerpos, en general de 18 quintales, que se dejaban reposar por una o más semanas. Los peones revolvían los cuerpos con los pies, seis a ocho veces diarias cada tres días, operación llamada repaso, y agregaban más agua y mercurio. Cuando se consideraba concluido el proceso, se echaba la mezcla en noques o tinajas de madera llenas de agua, se revolvía y se abría el espiche de los recipientes para permitir la salida de las lamas o material rocoso pulverizado, quedando en el fondo la amalgama o pella295. Recogida esta, se introducía en bolsas de lienzo que se colgaban de una viga, lo que permitía que destilara el azogue libre. A continuación, el material se llevaba a retortas para recuperar el resto del mercurio y la plata porosa o piña resultante se fundía en barras. El método de patio podía durar hasta dos meses, dependiendo de la temperatura ambiente296. Ya hacia 1834 se empezó a utilizar un nuevo procedimiento, la amalgamación en barril, conocido en Chile como sistema Cooper, que consistía en batir, en un tonel de madera con fondo de hierro y provisto de un aspa giratoria del mismo metal, el mercurio y la mena húmeda, previamente molida en el trapiche. La amalgamación se producía al cabo de seis u ocho horas y la mezcla era lavada y calentada en retortas para separar el mercurio de la plata piña297. Todo el proceso duraba entre 24 y 36 horas298. Una variante de la amalgamación en barril, el sistema Kröhnke, fue en lo fundamental una innovación química al agregarse cloruro de cobre y una solución caliente de sal a la mena299. El sistema, sin embargo, se hizo cada vez menos competitivo por la escasez del mercurio, monopolizado durante la primera mitad del siglo XIX por la casa Rothschild. Solo después de 1860 los Estados Unidos se convirtieron en grandes productores de mercurio300.
Respecto del cobre, los fundidores chilenos de principios del siglo XIX distinguían dos variedades: el campanil y el de labrar. El primero se destinaba a la fabricación de campanas y cañones, y el segundo, más maleable, se empleaba, como en la colonia, en la elaboración de una gran variedad de utensilios y recipientes para la cocina y la vitivinicultura. Para el tratamiento del mineral se usaba el horno de manga o de fuelle, como ya se ha indicado, que si bien podía fundir los óxidos y los carbonatos de cobre —los llamados minerales de color, que eran superficiales—, no era capaz de fundir los sulfuros de cobre, conocidos en la jerga minera como bronces, y que, además de ser muy abundantes, aparecían cuando se profundizaban las labores. En ese caso se declaraba la mina en broceo y se abandonaba. Y la razón era muy sencilla: el tratamiento de los bronces en los hornos de manga producía una masa que se fragmentaba y daba origen a las denominadas arenillas, que eran desechadas en calidad de escorias301. Por tal motivo los sulfuros simplemente no eran extraídos de los yacimientos302.
El horno de manga, instalado en general muy cerca de la mina para reducir los costos del transporte, era una estructura de adobes en forma de campana, montada sobre una base de piedra, con una abertura en la parte superior, que se cargaba con capas de mineral previamente chancado alternadas con capas de leña. Encendido el horno, se forzaba una corriente de aire a través de la masa en combustión mediante uno o dos fuelles303. Se continuaba la alimentación por la parte superior del horno con mineral y leña, y cuando se iniciaba la fusión era abierto en su parte inferior para permitir la salida del metal fundido, que fluía hacia moldes de tierra. El producto, lleno de escorias, obligaba a que un operario, el chanquero, las eliminara a golpes de combo, y el metal era nuevamente sometido al proceso de fusión para refinarlo304. Aunque ya hacia 1804 hay antecedentes sobre el calcinado de los sulfuros de cobre con el objeto de eliminar el azufre para su posterior procesamiento en imperfectos antecesores de los hornos de reverbero305, solo en 1827 el sueco Frederick Petré instaló uno de estos hornos en el ingenio de Tapihue, en Tiltil, de la firma Bunster y Vidder306. También en 1827 la sociedad Rodríguez y Valdés, formada por José María Rodríguez, natural de Vallenar, y Pedro Nolasco Valdés, uno de los beneficiados con la plata de Arqueros, contrató al técnico inglés David Lewis para construir cuatro hornos de reverbero en Huasco307. En 1830 la firma Rodríguez Cea y Cía. instaló tres hornos de reverbero en la hacienda de Perales Viejos, que hasta agosto de 1832 había producido 17 mil quintales de cobre en barra308. Como se ha advertido, antes de introducir la mena al horno de reverbero era necesario proceder a su calcinación, lo que se hacía en los llamados hornos de calcina. Carlos Lambert, convertido erróneamente por Vicuña Mackenna en el introductor en Chile del horno de reverbero309, le compró en 1828 a Bernardo del Solar Lecaros en mil 120 quintales de cobre en barra los escoriales que este tenía en Guamalata y las arenillas que salieran de su horno de manga en los cuatro años siguientes. Tales arenillas podían ser tratadas en los hornos de reverbero, que fue precisamente lo que hizo Lambert, quien, según lo afirmó con dudas Vicuña Mackenna, instaló dos en Coquimbo310. Sabemos que, en efecto, los instaló allí en sociedad con Joaquín Edwards.
El horno de reverbero se construía con ladrillos refractarios, provenientes de Inglaterra en un principio y, más adelante, del establecimiento de Lota de Matías Cousiño, y era de forma rectangular. En uno de sus extremos se cargaba el combustible
