Protección Individual (EPI) necesarios en la realización de la soldadura eléctrica. Buscar imágenes de ellos para empezar a diferenciarlos.
Ajuste de parámetros
En este tipo de soldadura TIG, existen más parámetros que influyen en la buena realización de las soldaduras.
El ajuste de la intensidad eléctrica es importante al encender el arco y, aunque el electrodo de tungsteno necesitaría mucha intensidad calorífica para fundirse, a veces el encendido puede ser problemático.
La cantidad de gas protector que interviene en las uniones dependerá en gran medida del grosor y tiempo de realización de los cordones, pudiéndose regular con las válvulas de las que dispone.
La refrigeración de la cabeza del portaelectrodos y el tipo de varilla de aporte son parámetros que varían mucho en función de los metales a unir.
La unión más utilizada emplea intensidades que van desde los 3 a los 350 A y voltajes de 10-35 V, en ciclos de servicio del 60-65%.
Por último, la selección de corriente alterna o continua depende del material a soldar, utilizándose la CA en uniones de materiales como el aluminio o el magnesio. Las uniones de aceros inoxidables, aleaciones de hierro, aleaciones de plata, aceros con bajo % en carbono, níquel y cobre se realizan con equipos de CC.
Actividades
5. En la práctica de la soldadura eléctrica, es necesario conocer cómo se enciende el arco. Si se ha hecho alguna vez, realizar un esquema. Si no, buscar vídeos donde se observe.
2.2. Soldadura por resistencia eléctrica
De manera industrial, la soldadura por resistencia eléctrica es utilizada en muchos procesos en los que se desplazan los elementos a soldar a través de una cadena de montaje.
Por puntos (sin metal de aportación)
La soldadura por puntos se aplica en montajes de elementos de automoción, realizándose de manera veloz, consiguiendo una gran seguridad y acabado. Se realiza haciendo pasar por los extremos de las pinzas electricidad a elevada intensidad, fundiéndose el material en el punto donde se ha realizado el pinzamiento.
Recuerde
La Ley de Joule relaciona la intensidad (I) de la corriente, la resistencia (R) y el tiempo (t) durante el cual el circuito está cerrado.
La práctica de la soldadura por puntos se realiza en varias fases: se preparan las piezas y se apoyan los electrodos por donde se hará pasar la electricidad de alta intensidad, que fundirá la zona común. En ese momento, se produce la unión. Tras la soldadura, se separan las pinzas o electrodos y la pieza se retira a la espera de preparar otra unión de chapas para iniciar el proceso.
Actividades
6. Como recordatorio de las conexiones eléctricas en corriente continua para efectuar el soldeo, realizar unos croquis en los que se observen cómo se deben conectar los terminales al positivo y al negativo, con polaridad directa y con polaridad inversa o invertida.
2.3. Soldadura oxigas. Componentes e instalación
Este tipo de soldadura consigue el calor necesario para el calentamiento de bordes y la fusión del material de aportación, gracias a la llama combustible que se obtiene de la mezcla de oxígeno y acetileno.
La instalación fija para soldadura oxiacetilénica (oxigas) es de dimensiones más grandes que la de soldadura por arco eléctrico, ya que el acetileno y el oxígeno necesitan de unas características específicas, al tratarse de elementos que pueden ser explosivos. También existen ya instalaciones portátiles.
De esta forma, existen instalaciones donde se genera el acetileno por medio de la reacción del carburo de calcio con agua en aparatos llamados gasógenos o generadores de acetileno. Al ser explosivo, en las instalaciones fijas se genera en una zona aislada, conectando mediante tuberías la toma que entra en el soplete. El oxígeno se transporta en botellas industriales, provistas de válvula de seguridad y casquete de protección en su boca.
En la anterior imagen, se pueden ver los diferentes elementos de los que constan las botellas para realizar soldaduras oxiacetilénicas, la botella de oxígeno con reguladores de caudal y presión y el generador de acetileno.
En el pasado, se han producido graves accidentes al romperse la cabeza de salida de la botella de oxígeno y la de acetileno, por lo que la protección de seguridad es obligatoria.
Los desoxidantes se aplican a las varillas de aportación para evitar el peor enemigo de las soldaduras, que siempre es el óxido que se forma en los cordones.
Para la realización de la soldadura oxigas, se utiliza la botella de oxígeno, regulada en presión por los manómetros de alta y baja presión, que se mezcla en el soplete con el acetileno que se extrae de su botella o generador. Al encender el soplete, la mezcla carburante mantiene la llama encendida, produciendo el calor necesario para la fusión de las juntas y del material de aportación compatible que se utilice.
La instalación se completa con un juego de boquillas intercambiables, las herramientas auxiliares de sujeción, junto con las gafas de protección visual, y el cubo con agua para enfriar la boquilla una vez apagada.
Ajuste de parámetros
En la soldadura oxiacetilénica, los parámetros a controlar son varios: el correcto encendido y apagado del soplete, las presiones correctas del oxígeno y del acetileno y el tamaño e intensidad del dardo combustible. Estos parámetros cambian, ya que, en el caso de la soldadura eléctrica, se debe controlar solo la intensidad de la corriente. Además, se debe cuidar mucho la colocación del soplete sobre la junta a soldar y el material de aportación.
Debe existir, por tanto, más control, ya que, al tratase de calor de llama a partir de gases combustibles, las quemaduras y explosiones son más probables.
Para la utilización de los gases, se realiza la abertura y regulación de estos mediante las válvulas de alta y baja presión que tiene el oxígeno y la válvula de seguridad de que dispone la botella de acetileno.
A la salida de la botella de oxígeno, se encuentran los reguladores de presión, primero de alta y después de baja, para controlar la fuerza y cantidad con la que el oxígeno se debe mezclar con el acetileno en el interior del soplete.
