Prozesse, die bekanntlich für ein ordnungsgemäßes Abbinden der Verlegewerkstoffe verantwortlich sind.
Hohe Saugfähigkeiten von Untergründen erfordern immer einen erheblichen Mehrverbrauch an Grundierung, Spachtelmasse und Klebstoff als im Angebot vorgesehen. Deshalb wird von den Verlegewerkstoffherstellern immer wieder gefordert, Probeflächen anzulegen und so den tatsächlichen Verbrauch an Verlegewerkstoffen auf der Baustelle zu ermitteln. Der Mehrverbrauch ist dem Auftraggeber vor der Ausführung der Bodenbelags- und Parkettarbeiten anzuzeigen. Häufig ist ein mehrmaliges Grundieren des Untergrundes erforderlich, um Schäden an den nachfolgenden Arbeiten zu verhindern.
Die Wassertropfenprobe ist besonders bei neu eingebauten Calciumsulfat-/Calciumsulfatfließestrichen sinnvoll. Bei diesen Estrichen reichern sich häufig Fließmittel an der Estrichoberfläche in Form einer harten und dichten Schale an. Diese Schalen, die auch gern als Sinterschichten bezeichnet werden, obwohl sie das nicht sind, sind sehr dicht, der Wassertropfen bleibt auf der Estrichoberfläche stehen und dringt nicht ein. Es entsteht also eine nahezu dichte und nicht saugfähige Oberfläche. Um auch diese Oberflächen mit einer Dispersionsgrundierung vorstreichen zu können, muss diese harte Schale entfernt werden.
Betonuntergründe sind durch Kugelstrahlen und das anschließende Absaugen mit einem Industriesauger vorzubehandeln. Durch das Kugelstrahlen werden einerseits alle Nachbehandlungsmittel sowie haftungsmindernde Schichten auf den Betonoberflächen entfernt und andererseits die erforderliche vergrößerte, griffige und saugfähige Oberflächenstruktur für die Anbindung der Verlegewerkstoffe geschaffen. Durch Kugelstrahlen werden alle Poren an der Betonoberfläche geöffnet. Das ist zwingend notwendig, wenn beispielsweise Reaktionsharzgrundierung zur Absperrung der Restfeuchte aufgetragen werden soll, die nach dem Prinzip der Porenfüllung, d. h. des vollständigen Porenschlusses aller Betonporen in der Betonoberfläche, funktioniert.
Vor allem Dispersionsgrundierungen regulieren und vermindern u. a. die Saugfähigkeit von Untergründen. Deshalb heißt es auch im TKB-Merkblatt 9 „Technische Beschreibung und Verarbeitung von Bodenspachtelmassen“, Stand April 2008:
„Untergründe sind grundsätzlich zu grundieren.“
Alle mineralischen Spachtelmassen – zementäre Spachtelmassen und Gipsspachtelmassen – stellen saugfähige Untergründe dar. Dispersionsspachtelmassen werden als „halbsaugfähige“ Untergründe bezeichnet. Reaktionsharzspachtelmassen besitzen in der Regel keine Saugfähigkeit. Mit mineralischen Spachtelmassen wird neben der Ebenheit die richtig definierte Saugfähigkeit des Untergrundes erzielt. Durch die Spachtelung der Fußbodenkonstruktion mit einer mineralischen Spachtelmasse wird ein gleichmäßig saugender Untergrund über die gesamte Fußbodenfläche geschaffen. Das ist besonders beim Einsatz von Dispersionsklebstoffen notwendig, da die mineralische Spachtelmasse einen Teil des Wassers aus dem Dispersionsklebstoff nach dem Prinzip eines „Löschblattes“ aufnimmt. Somit kann der Klebstoff gleichmäßig und gesteuert abbinden und sich in der Spachtelmasse ausreichend fest verkrallen. Die Saugfähigkeit der mineralischen Spachtelung hängt unmittelbar von deren Dicke ab. Im TKB-Merkblatt 9 werden im Punkt 4.4.3 „Mindestschichtdicke“ deshalb die erforderlichen Schichtdicken im Hinblick auf die Saugfähigkeit und Stuhlrolleneignung vorgegeben. Auf dichten Untergründen wie beispielsweise Gussasphalt sollte die Schichtdicke mindestens 1,5 mm betragen. Beim Einsatz von Dispersionsklebern zwischen dichtem Belag und dichtem Untergrund muss eine Schichtdicke von mindestens 2,0 mm realisiert werden. Maßgebend sind hier aber auch die Aussagen der Verlegewerkstoffhersteller in deren technischen Merkblättern. Hier ist sehr häufig die Aussage zu finden, dass der Untergrund generell 2 mm dick zu spachteln ist.
Im BEB-Merkblatt „Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen im Alt- und Neubau; Verlegen von elastischen und textilen Bodenbelägen, Laminat, mehrschichtig modularen Fußbodenbelägen, Holzfußböden und Holzpflaster; beheizte und unbeheizte Fußbodenkonstruktionen“, Stand März 2014, heißt es im Abschnitt 3.2 Spachtelmassen:
„Für den Einsatz von Dispersionsklebstoffen ist eine gleichmäßig saugfähige Schicht erforderlich. Eine optimale Saugfähigkeit wird nur bei einer Mindestdicke von >2 mm erreicht, bevorzugt durch Rakeln. Spachtelmassen in einer mittleren Schichtdicke >10 mm sind auf einer abgesandeten Reaktionsharz-Grundierung auszuführen.“
Wird eine zu geringe Schichtdicke beispielsweise auf dichtem Untergrund und unter dichtem Belag eingebaut, verzögert sich das Abbinden und Trocknen von wasserbasierten Dispersionsklebstoffen in nachteiliger Weise bzw. wird überhaupt verhindert. Vorsicht auch bei überwässerten Spachtelmassen! Sie sind alles andere als ein gleichmäßig saugender Untergrund. Die auf der Oberfläche solcher Spachtelmassen ausgeschwemmten Bestandteile bilden einen Film, der die Saugfähigkeit herabsetzt oder sogar völlig verhindert und so die erforderliche Anbindung des Bodenbelages an die Spachtelmasse erschwert bzw. verhindert. In den meisten Fällen lässt es sich nicht vermeiden, die überwässerten Spachtelmassen mechanisch zu entfernen und eine neue Spachtelung auszuführen.
1.2.5 Fugenausbildung
In der Baupraxis wird die Fugenproblematik sehr stiefmütterlich behandelt, obwohl hier nicht selten eine gewisse Brisanz steckt, die besonders im Schadensfall unangenehme Folgen haben kann. Planer, Architekten und Bauleiter sind häufig der Meinung, dass die Anordnung und Ausbildung der Fugen allein Sache des Estrich-, Parkett- oder Bodenlegers ist. Dabei sind bei der Planung von Fugen Bedingungen und Einflussfaktoren in der gesamten Fußbodenkonstruktion zu beachten, die zu Bewegungen und Verformungen führen. Fugenbewegungen werden beispielsweise verursacht durch temperaturbedingte Längenänderung, Schwingungen, Vibrationen, Setzungen sowie das Quellen und Schwinden von Baustoffen. Außerdem müssen Fugen Toleranzen der Belagsstoffe ausgleichen. Handwerker können diese Bedingungen und Einflussfaktoren nur bedingt einschätzen. Deshalb heißt es im BEB-Merkblatt „Hinweise für Fugen in Estrichen, Teil 2 Fugen in Estrichen und Heizestrichen auf Trenn- und Dämmschichten nach DIN 18560 - 2 und DIN 18560 - 4“, Stand November 2015:
„Der Bauwerksplaner muss einen Fugenplan erstellen, aus dem die Anordnung und die Art der Fugen eindeutig zu entnehmen ist. Der Fugenplan ist dem Ausführenden als Bestandteil der Leistungsbeschreibung zu übergeben. Die endgültige Lage der Fugen ist vor der Ausführung durch den Planer in Abstimmung mit allen Beteiligten vor Ort festzulegen.“
Dem Parkett- und Bodenleger muss vorgegeben werden, welche Fugen kraftschlüssig zu verharzen und welche Fugen als Bewegungsfugen auszubilden sind.
In der Baupraxis sind die folgenden Faustregeln bei der Ausführung von Bewegungsfugen bekannt:
Der Planer muss „von oben nach unten“ planen. Belag und Estrich bestimmen gemeinsam die Fugenanordnung.
Beim Einsatz von elastischen und textilen Belägen sowie Parkett gibt es keine allgemeinen Festlegungen zur Feldgröße.
Das Risiko bei sehr großen Feldern ohne Fußbodenbewegungsfugen mit elastischen und textilen Belägen geht gegen null, wenn die Fläche gleichmäßig thermisch belastet wird und die Randfuge auf die maximale Ausdehnung in ihrer Breite abgestimmt ist.
Fußbodenbewegungsfugen im Heizestrich, die in den Oberbelag übernommen werden müssen, sind beispielsweise anzuordnen zwischenvom Planer festzulegenden Estrichfeldern,unterschiedlich regelbaren Heizkreisen,zwischen beheizten und unbeheizten Estrichteilflächen sowiezwischen mineralischen Untergründen und Gussasphalt.
Im Kommentar zur DIN 18356 Parkettarbeiten DIN 18367 Holzpflasterarbeiten wird vom Parkettleger gefordert, dass er bei ungenügenden Bewegungsfugen im Untergrund Bedenken geltend zu machen hat. Vom Parkettleger wird also erwartet, dass er die Anordnung, Anzahl und Ausbildung der Bewegungsfugen letztendlich kennt, plant und ausführt. Den Bauwerksplaner,
